Note de l’éditeur: Il s’agit de la deuxième d’une série en deux parties sur la conception d’un centre de distribution résistant aux équipements. La première partie est parue dans le numéro de novembre/décembre 2006 de Food Logistics.
Attention au convoyeur. Trop souvent, de grands volumes d’UGS sont placés dans des emplacements de racks d’écoulement alimentant un médiator de convoyeur, utilisant souvent des tailles d’étagères standard pour maximiser le cube. C’est une excellente stratégie mais qui se retourne souvent contre elle. Une fois que vous décidez qu’il s’agit d’un article de prélèvement transportable, vous vous êtes engagé dans un prélèvement linéaire, une commande à la fois étant « étranglée » par cette ligne de prélèvement. Vous choisirez seulement aussi vite que votre sélecteur le plus lent.
Cette stratégie peut entraîner des retards de sélection dans les zones, des sauvegardes de commandes et des besoins de réapprovisionnement continus qui ne sont pas satisfaits. Souvent, la meilleure solution est un choix de palette au sol au début ou à la fin des modules de ligne de sélection. Cela rationalisera le flux de travail et peut minimiser le temps et la distance de déplacement globaux du carton. Vous pourrez peut-être regrouper certaines commandes et introduire des cartons « à mi-parcours » avec une station d’induction redondante pour un sous-ensemble sélectionné de références. Cela minimisera également le réapprovisionnement « en quart ».
Si les emplacements de surface au sol sont trop élevés, envisagez de vider l’ancien dépotoir de maintenance ou la zone d’archives des fichiers trans du front office. Un emplacement « A » est un emplacement « A » dans n’importe quelle zone. Pouvez-vous déplacer des bureaux de gestion d’entrepôt dans une mezzanine surélevée? Envisagez de transformer votre zone de stockage la plus stagnante en un module de préparation de commandes à volume élevé, ou, comme j’aime le dire, « Faites de votre plus grande faiblesse votre plus grande force. »
5 Façons d’augmenter l’efficacité de la préparation des commandes en entrepôt
Si seulement 5 % de vos commandes peuvent être exécutées avec les 10 meilleures références, envisagez d’établir un module de sélection entièrement redondant pour ces références. Pour les opérations à plus grande échelle, une troisième ligne de sélection redondante peut-elle fonctionner ? Un quatrième ?
Même sur une base saisonnière, une deuxième équipe de cueilleurs modérément qualifiés peut vraiment augmenter les performances de votre cycle de commande. Encore une fois, évitez une mentalité de flux de travail « linéaire » ou à un seul pas. Imaginez que les principales autoroutes de votre région aux heures de pointe n’aient qu’une seule voie ouverte?
Inquiet pour la qualité? Quelles sont les chances que même un nouveau travailleur temporaire choisisse la mauvaise référence lorsque son pool ne compte que 10 références? Si les produits sont saisonniers, installez des convoyeurs temporaires à roues de patin devant les palettes et demandez à un préparateur principal de contrôler la « vitesse » du processus en sélectionnant dans la première zone. Vous voudrez peut-être une deuxième personne chevronnée à la fin de la ligne de sélection pour un contrôle de qualité rapide avant d’aller à l’emballage.
Améliorer la productivité, Réduire les coûts
Voici ma liste des 10 meilleurs pour augmenter votre vitesse de cueillette:
- Utilisez l’extrémité de l’espace au sol de l’allée.
- Cassez les emplacements des palettes au sol en « deux » avec une nouvelle barre transversale ou en ajoutant un deuxième SKU divisé verticalement sur un seul emplacement de palette. Cela créera une sélection de plancher à demi-palettes, créant plus de réapprovisionnement, mais sera plus que compensée par des gains de productivité en matière de cueillette.
- Envoyez les cartons SKU vidés des bacs de ramassage vers le bas du convoyeur pour éviter l’encombrement. Demandez à quelqu’un de les tirer et de les décomposer lors des fusions d’emballage ou de qualité.
- Éviter toute nouvelle manipulation. Choisissez dans le carton d’expédition — pas un fourre—tout en plastique – et créez un processus de sélection « one and done ».
- Utilisez des balances en ligne pour effectuer des contrôles de contrôle de la qualité par poids du produit.
- Pré-étiquetez les cartons d’expédition avant d’ériger le carton ou de commencer la cueillette. Ils sont plus faciles à gérer de cette façon et maximisent la productivité des travailleurs tout en minimisant les exigences de la zone de transit.
- Une fois que chaque zone est prélevée dans un pic de convoyeur, tournez continuellement les cartons sur les convoyeurs à 90% pour signaler l’achèvement d’un pic de travailleurs dans les pics de zone spécifiques au prochain picker.
- Commandes triées par lots pour des zones de travail temporaires dans un coin inutilisé ou éloigné du centre de distribution.
- Envisagez un scellant et un monteur en ligne pour augmenter la vitesse de la ligne de prélèvement.
- Maximiser l’utilisation de main-d’œuvre occasionnelle pour contrôler les coûts.
Mesurez-le
Défiez votre équipe avec quelques repères avant de commencer. Déterminez le pourcentage de références que vous pouvez désormais sélectionner efficacement sans équipement électrique. Avec un peu d’imagination et de collaboration d’équipe, voyez si vous ne pouvez pas doubler ce pourcentage. Les dividendes à long terme sont un retour sur investissement facile. Avec un peu de travail d’équipe et quelques changements simples, vous serez surpris des gains de productivité sans vous ruiner.
